Frankenstein-Kamera | Teil 4: Wenn Anpassen keinen Sinn mehr macht

Die Spenderkamera-Suche geht schief

Der letzte Post endete mit einer Vorhersage: „oder ob ich gerade dabei bin, eine ganz neue Lektion über Stromversorgung auf engstem Raum zu lernen." Diese Prognose hat sich als schmerzhaft treffend herausgestellt.

Erinnerst du dich, dass ich die Sony-NEX-Reihe als Spenderkamera im Kopf hatte? Klein genug, im Budget, sollte eigentlich perfekt passen. Aber als ich mich durch die Geräteliste von Sony Imaging Edge durchgeklickt habe, kam eine unangenehme Überraschung ans Licht: NEX-Kameras unterstützen PTP überhaupt nicht. Kein Remote-Trigger, keine Verschlusszeit-Kontrolle, keine ISO-Anpassung - nichts. Damit war der ganze Plan gestorben.

Der Ausweichplan war die Sony A5000 (ILCE-5000), die PTP unterstützt und ins Budget passt. Ich besitze bereits eine A6000, also habe ich diese verwendet, um die Latenz zu testen, bevor ich mir eine 5000 kaufe. Die entscheidende Frage: Reagieren Verschlusszeit und ISO über PTP schnell genug, damit es sich nach "Echtzeit" anfühlt? Ich brauchte eine Reaktionszeit von unter 150ms - schnell genug, dass ich beim Einstellen über physische Drehschalter keine Verzögerung bemerke. Die gute Nachricht: Es hat funktioniert. Die Latenz war solide.

Aber beim Anschließen der Kamera an den Pc bemerkte ich etwas, was später zum echten Dealbreaker geworden wäre.

In dem Moment, in dem ich das USB-Kabel hineinsteckte, wurde der Bildschirm schwarz und „Connected to PC" blinkte dort auf. Erinnerst du dich an meinen Plan - wie ich vorhatte, den Fokus zu checken? Live-Feed mit Kantenerkennung, Crop auf eine Region of Interest, ein Laplace-Filter zur Schärfemessung und eine Fokus-LED im Messsucherfeld. Ich wollte dafür den HDMI-Ausgang abgreifen, an eine Capture Card weiterreichen und den Videostream an den Raspberry Pi schicken.

Das Problem: Sonys HDMI-Ausgang ist der Kamerabildschirm. Wird der Bildschirm über USB schwarz, wird es der HDMI Feed auch. Und die A5000, A5100 und A6000 unterstützen kein Live-View über PTP. Ich hätte also eine Kamera gehabt, bei der ich den Verschluss zwar remote auslösen kann - aber ohne Live-Feed zum Fokussieren, und ohne die Möglichkeit, meine Kantenerkennung zu nutzen.

Umstieg auf Canon EOS

Nach mehr Recherche blieb eigentlich nur eine Option übrig: die Canon-EOS-Reihe. Nicht ideal, klar - diese Spiegelreflexkameras sind klobiger als Messsucher - aber sie hatten, was ich brauchte: eingebautes Live-View, das über PTP funktioniert, und sehr günstige, gebrauchte Geräte. 550D, 600D, 700D - alle für 30-100 € in ordentlichem Zustand zu haben. Ich habe mir eine 600D für 60 € gekauft und mir gedacht, ich kriege das schon hin.

Aber während ich auf die Lieferung gewartet habe, sind meine Zweifel gewachsen.

Die FED 2 zerlegen

Ich wollte die 600D nicht zerlegen, ohne mir hundertprozentig sicher zu sein. Also erstmal: die FED 2 tatsächlich öffnen und sehen, wie viel Platz innen wirklich vorhanden ist. Immerhin konnte ich schon mal mit dem Messen anfangen, während die Kamera unterwegs war.

Auf Youtube zeigt Alin Ciortea Schritt-für-Schritt wie er die FED 2 restauriert. Diese Videos konnte ich super als Referenz nehmen - auch wenn das Zerlegen wirklich sehr einfach ist! Mit der Anleitung hatte ich die Kamera in unter einer Stunde auseinandergenommen. Meine frühere Recherche hat sich bestätigt - das Leica-Bodenlade-Prinzip sorgt dafür, dass sich alles sauber entfernen lässt. Kein Schneiden, kein Kampf mit fest verbauten Mechanismen. Nur Schrauben, Federn und vorsichtiges Herausnehmen.

Das leere Gehäuse hatte ungefähr den Platz, den ich vorher berechnet hatte. Aber als ich mir dann die tatsächlichen 600D-Specs angeschaut und überlegt habe, wie das Mainboard dort reinpassen soll, wurde mir das Problem klar: Sensorstack und Mainboard der 600D würden sehr eng werden - vielleicht sogar unmöglich, wenn noch ein Akku mit reinsoll.

Das Akku-Problem

Hier wurde es kompliziert. Die FED 2 ist relativ klein - etwa 140 mm × 80 mm × 32 mm. In diese Hülle musste folgendes passen:

• Mainboard und Sensorstack der Canon 600D
• Mindestens einen 1100-mAh-Akku für die Kamera
• Idealerweise einen zweiten Akku für den Raspberry Pi Zero 2W
• Kabel, und der Pi selbst.

Sony-FW50-Akkus, die Akkus die in meiner A6000 verbaut sind, sind 48 mm × 30 mm × 18 mm groß. Einen davon reinzuquetschen wäre gerade so machbar. Zwei? Keine Chance.

Mein erster Impuls war, den Boden der FED 2 mit einem 3D-gedruckten Gehäuse zu erweitern. Die FED 2 hat unten ein Stativgewinde - da könnte ich durchbohren, extern ein Batteriepack montieren und die Kabel nach innen führen.

Konzepte mit Nano Banana 2 generiert und in Photoshop bearbeitet

Clever, oder? Nur bin ich gleich ins nächste Problem gelaufen: Wie zapfe ich einen Sony-FW50-Akku überhaupt an? Diese haben eine proprietäre Kontaktplatte, und es gibt keinen simplen Anschluss dafür. Ich habe überlegt, ein Ladegerät dafür zu zweckentfremden, aber der ganze Ansatz fühlte sich fragil an. Und ich hätte ein Power-Management-Board gebraucht, um Spannung zu überwachen und den Akkustatus über zwei getrennte Zellen hinweg anzuzeigen.

An dem Punkt bin ich auf LiPo-Akkus umgeschwenkt.

Die Suche nach dem richtigen LiPo

LiPo-Akkus (Lithium-Polymer) sind Standard im RC-Hobby - günstig, hohe Energiedichte und in unzähligen Konfigurationen verfügbar. Die Namensgebung ist simpel: Ein „1S"-Akku hat eine Zelle (3,7V), „2S" zwei in Reihe (7,4V), „3S" drei Zellen (11,1V) und so weiter. Für meine 600D, die etwa 7,2 Volt braucht, war ein 2S-LiPo die naheliegende Wahl.

Aber ich brauchte etwas Spezifisches: einen 2S-LiPo, der innerhalb der 32-mm-Breitenbeschränkung der Kamera passt.

Das Problem: Standard-RC-LiPos fangen bei 34-35mm an. Jeder Hobby-Akku, den ich gefunden habe, war zu dick. Ich hätte stattdessen versuchen können, einen eigenen 2S-Li-Ion-Pack zu bauen - Li-Ion-Zellen sind zylindrisch und physisch kleiner als LiPo-Pouches. Aber das hätte bedeutet, zwei einzelne 18650- oder 21700-Zellen zu besorgen, einen Balance-Anschluss von Hand zu löten, Schutzschaltungen einzubauen und zu hoffen, dass die ganze Konstruktion auf engstem Raum weder kurzschließt noch Feuer fängt. Nicht ideal für etwas, das ich täglich mit mir rumtrage und zum Fotografieren benutze.

Nach langer Suche bin ich auf Receiver-LiPos gestoßen - eine spezialisierte Kategorie, gebaut für kleinere RC-Empfänger und Drohnen. Sie haben eine geringere Kapazität und Entladerate als ihre Verwandten, aber genau das passt hier perfekt. Eine Kamera braucht nicht die 50C+-Entladeraten, die Racing-Drohnen verlangen. Und anders als selbst zusammengebaute Li-Ion-Packs kommen Receiver-LiPos als vorgefertigte, vorgetestete Einheiten mit eingebautem Schutz.

In einem online shop bin ich dann auf den Sunpadow Receiver Li-Po 7.4V 2400mAh 5C gestoßen - er würde passen. Maße: 83 mm × 28,8 mm × 15,3 mm (Breite innerhalb der Vorgabe). Energiedichte: 2400 mAh würden Kamera und Pi für eine solide Shooting-Session mit Strom versorgen. Preis: etwa 25 €.

Die 5C-Entladerate gibt an, welchen maximalen Strom der Akku dauerhaft sicher liefern kann. Berechnet wird das als: Kapazität × C-Rating = Maximalstrom. Für einen 2400-mAh-Akku mit 5C also: 2,4A × 5 = 12A maximal.

Für mein tatsächliches Setup schlüsselt sich der Stromverbrauch so auf:

Spitzenlast (alles am Limit):

• Canon 600D bei aktiver Verarbeitung: ~2-3A
• Raspberry Pi Zero 2W (Volllast): ~0,5-1A
• LEDs und Sonstiges: ~0,1-0,2A
• Gesamt: ~3,5A maximal

Aber das ist nicht realistisch fürs tatsächliche Fotografieren. Die Kamera verarbeitet nicht ständig - zwischen den Aufnahmen ist sie größtenteils im Leerlauf. Der durchschnittliche Verbrauch beim normalen Shooting liegt deutlich niedriger:

Durchschnittsverbrauch (typische Shooting-Session):

• 600D im Schnitt (größtenteils im Leerlauf): ~0,8-1,2A
• Pi Zero im Schnitt: ~0,3-0,5A
• LEDs: ~0,1A
• Durchschnitt: ~1,2-1,8A

Bei 2400 mAh und einem Durchschnittsverbrauch von 1,2-1,5A komme ich auf grob 1,5-2 Stunden Shooting-Zeit. Bei leichterer Nutzung (niedrigerer Durchschnittsverbrauch) eher 3-4 Stunden. Solide für meine Frankenstein Kamera.

Welches C-Rating brauche ich also tatsächlich? Die Formel: Strom ÷ Kapazität = C-Rating. Also:

• Bei 1,2A im Schnitt: 1,2A ÷ 2,4A = 0,5C
• Bei 1,8A im Schnitt: 1,8A ÷ 2,4A = 0,75C

Ich brauche irgendwo zwischen 0,5C und 0,75C, um mein Setup sicher zu versorgen. Der Sunpadow, den ich gefunden habe, liegt bei 5C - das heißt, ich habe eine 6-10-fache Sicherheitsmarge. Das ist massiver Overkill, bedeutet aber auch, dass der Akku über viele Ladezyklen hinweg kaum degradiert, weil ich ihn nirgendwo in die Nähe seiner Belastungsgrenze bringe. Perfekt für etwas, das ich regelmäßig benutzen und laden werde.

Vielleicht merkst du meine Art und Weise, wie ich an Probleme rangehe: tief recherchieren, mehrere Wege durchdenken, alles durchrechnen, an Lösungen iterieren. Ich versuche immer, den direktesten Weg ohne unnötige Umwege zu finden. Diese Angewohnheit kommt wahrscheinlich aus meinem Technical-Directing-Hintergrund. Ich Suche immer nach der perfekte, schnellsten, smartesten Lösung. Aber hier ist der Haken: Dieser Ansatz funktioniert super, wenn man ein bekanntes Problem löst. Wenn sich das Problem aber ständig ändert - wenn bei jedem Schritt neue Constraints auftauchen - wird diese ganze Optimiererei irgendwann einfach nur noch anstrengend. Und genau das ist hier passiert.

Den ganzen Ansatz überdenken

An diesem Punkt saß ich vor vielen CAD-Dateien, Akku-Spezifikationen und Montage-Berechnungen. Und ein Gedanke, der sich seit Tagen eingeschlichen hatte, wurde lauter: Warum tue ich mir das eigentlich an?

Das ganze Projekt hat damit angefangen, dass ich das Gefühl einer alten Kamera wollte - die Limitierungen, den mechanischen Fokus, das Messsucher-Design. Ich habe die Ästhetik der FED 2 geliebt. Aber ich habe nun Wochen damit verbracht, Batteriepacks zu designen, auf den Millimeter genau zu messen und Workarounds zu planen, nur um moderne Elektronik in eine Hülle zu quetschen, die 5mm zu dünn ist.

Was, wenn ich einfach ... die Kamera baue, die ich eigentlich will?

Auf der Suche nach Alternativen

Bevor ich mich auf einen kompletten Eigenbau festgelegt habe, habe ich nach anderen Messsucher-Gehäusen gesucht, die vielleicht mehr Innentiefe bieten. Yashica, Kiev, Zorki, Zenit - die sowjetischen und japanischen Marken haben hunderte Varianten gebaut, jede bemüht, kleiner zu sein als die letzte. Das liegt in der Natur des Messsucher-Designs: Portabilität war ein Verkaufsargument. Nichts, was ich gefunden habe, bot deutlich mehr Platz als die FED 2.

Die Yashica Electro 35 GSN hat kurz mein Interesse geweckt - sie ist etwas größer - aber als ich ein Zerlegungsvideo gefunden habe, war klar: Das Filmgate ist direkt ins Gehäuse eingegossen. Kein sauberes Entfernen. Mehr Kampf, gleiche Beschränkung.

SLRs hätten mir mehr Tiefe gegeben, aber ästhetisch? Nicht mein Fall.

Die Entscheidung: Komplett neu bauen

Irgendwann traf mich die naheliegende Antwort: Ich verbrauche diese ganze Energie damit, gegen die Beschränkungen von etwas anzukämpfen. Warum also nicht einfach ... das bauen, was ich tatsächlich will, statt meine Vision in ein Gehäuse zu zwängen, welches vor Jahrzehnten entworfen wurde?

Die Antwort war simpel: Ich sollte nicht versuchen, mein Design in die FED 2 zu pressen. Ich sollte meine eigene Kamera von Grund auf entwerfen.

Wenn ich meinen eigenen Kamerakörper von Grund auf designe und 3D-drucke, kann ich:

• Das Auflagemaß exakt dort setzen, wo ich es brauche (keine Custom-Zwischenringe nötig)
• Die Innenmaße genau auf Akku, Mainboard und Elektronik abstimmen
• Die Ergonomie exakt danach gestalten, wie ich die Kamera halten und benutzen will
• Die Ästhetik vollständig selbst bestimmen - keine Kompromisse, um die ich herumplanen muss

Klar, das ist mehr Arbeit. Aber genau das ist auch der eigentliche Sinn dieses „Frankenstein"-Projekts.

Design aus Inspiration

Ich habe angefangen - so, wie ich immer anfange: Brainstorming mit Referenzbildern. Mit Googles Nano Banana 2 habe ich Konzepte generiert und dutzende Ideen gesammelt - frühe Leica-Gehäuse, FED-Kameras, sogar ein paar moderne, minimalistische Designs. Das Ziel: eine „Sandwich"-Ästhetik mit geschichteten Materialien. Aluminium oder ähnliches für oben und unten (das „kalte" Gefühl, das ich wollte), Leder oder ähnliches für das Mittelteil, minimalistische Bedienelemente und absolut kein großes Display.

Nach ein paar Iterationen in PureRef (meinem Go-to-Tool fürs Moodboarding) bin ich mit einer klaren Richtung in Fusion 360 gewechselt: eine Kamera, die eine Mischung aus einer modernen Leica und der FED 2 ist.

Die Details ausarbeiten

Einen Kamerakörper zu bauen ist nicht nur eine Frage der Außenform. Es geht darum, wo die Dinge sitzen. Wo sollte der Auslöser sitzen? Wie beeinflussen Größe und Form eines Handgriffs, wo der Zeigefinger natürlich landet? Wie viel Spiel sollte der Fokusring haben? Das sind keine Kleinigkeiten - das ist der Unterschied zwischen einer Kamera, die sich gut anfühlt, und einer, die sich klobig anfühlt.

Dabei ist mir weiterhin etwas aufgefallen, was ich vorher noch nicht auf dem Schirm hatte: Auslöser mit progressivem Druckpunkt sind so gut wie nicht zu kaufen. Die meisten handelsüblichen Taster sind entweder an oder aus. Kameras haben eigene, weil sie für jedes Design individuell gefertigt werden. Wenn ich das klassische Gefühl „leicht drücken zum Fokussieren, ganz durchdrücken zum Auslösen" wollte, müsste ich einen selbst designen - wahrscheinlich mit Federn.

Der Material-Realitätscheck

Hier ist der Idealismus auf die Praxis geprallt: Ich hatte gehofft, oben und unten aus Aluminium zu fräsen. Dieses „kalte, massive" Gefühl. Dann habe ich die Preise gecheckt.

Einen individuellen Aluminium-Körper als Einzelstück CNC-fräsen lassen? 400-600 €. Und selbst dann hinterlässt der Fräsprozess Werkzeugspuren. Um es wirklich glatt zu bekommen, bräuchte es noch Hand-Finishing (Schleifen, Eloxieren oder Polieren von Hand) - mehr Kosten, mehr Zeit.

Okay. Aluminium war raus.

Ich habe Alternativen durchdacht:

Wie das jeweils funktioniert:

• Galvanisieren: Ein industrieller Prozess, bei dem Teile in geschmolzenes Zink getaucht oder elektroplattiert werden. Erzeugt eine haltbare, metallische Beschichtung, braucht aber Zugang zu spezialisierten Anlagen - keine DIY-freundliche Option.
• Cold Casting: Epoxidharz mit Metallpulver (Bronze, Kupfer, Aluminium) mischen, in eine Form des 3D-Drucks gießen und aushärten lassen. Erzeugt eine realistische Metalloptik, ohne tatsächlich zu fräsen.
• Resin-Druck: Statt FDM-Kunststoff mit UV-gehärtetem Flüssigharz drucken, für eine perfekte Oberfläche direkt aus dem Drucker. Problem: Das Harz baut unter Sonnenlicht ab, also nicht haltbar genug für eine Kamera, die täglich draußen mit dabei ist.
• 3D-Druck + Nachbearbeitung: In haltbarem Kunststoff drucken, dann glattschleifen, Schichtlinien mit Filler füllen, grundieren, lackieren und klarlacken. Old-School-Modellbau-Finish - aufwendig, aber bewährt.
• CNC-Aluminium: Massives Aluminium auf einer CNC-Fräse bearbeiten. Liefert perfekte Toleranzen und einen professionellen Look, aber Rüstkosten und Materialverschnitt machen es für Einzelstücke unbezahlbar.
• Spritzguss: Eine Stahlform bauen und Kunststoff durch eine Spritzgussmaschine laufen lassen. Perfektes Finish, aber braucht eine Form (5.000-10.000 $+), die nur Sinn ergibt, wenn man Tausende Einheiten produziert.

Jede Option hatte Trade-offs, mit denen ich nicht leben wollte - bis auf eine: In ASA drucken (oder Nylon-Carbon für den Mittelteil, für extra Stabilität), und dann so finishen, wie ich es bei der Restauration meines Oldtimers gelernt habe: schleifen, spachteln, grundieren, lackieren, klarlacken.

Es wird nicht dieses metallisch-kalte Gefühl haben. Aber die Kamera wird so aussehen, wie ich es mir vorstelle, sich hochwertig anfühlen und haltbar sein. Und ehrlich? Nach all der Arbeit ist wie bei jedem Projekt auch der Prozess das eigentliche was Spaß macht!

Die Prototyp-Phase

Während das Design in Fusion 360 langsam fertig wird, ist mein nächster Schritt, einen Prototyp in PLA zu drucken - einfach um ihn in der Hand zu halten, zu prüfen, ob sich die Tastenpositionen richtig anfühlen, und sicherzugehen, dass die Ergonomie passt, bevor ich mich auf finales Material und Finish-Prozess festlege.

Und da stehen wir jetzt. Das Frankenstein-Projekt hat sich von „moderne Technik in eine alte Hülle zwängen" zu „die perfekte Hülle für die moderne Technik designen" entwickelt. Nicht das, was ich geplant hatte, aber wahrscheinlich genau das, was ich tun musste.

Im nächsten Post werde ich berichten wie sich der Prototyp in der Hand anfühlt, was er über Ergonomie und Tastenplatzierung verrät, und wie die finale Kamera tatsächlich zusammenkommt.